導致現場產能低下的因素

日期: 2020/10/30
作者: 日精注塑機
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日精注塑機全電動注塑機專業廠家2020年10月30日訊 跟生產現場打交道多年,做為模修人員,多多少少對模修及生產現場存在的一些不良現象有所了解。產能低下,有多方面的因素,有人為的因素,也有機臺、模具、物料等的因素。


在此只是想客觀地去評論平常工作中發生的一些事情,盡量去避免人為因素而造成的模具損壞。當模具損壞了,由于怕擔責任,不把事情的發生經過說出來,隱瞞不說或者是言東道西。


而這對模修來說是最不利的,不管是人為或是正常生產中模具出現的損壞,模修希望聽到的是如實的聲音并借助自己正確的判斷,防止模具類似問題點再次發生。人為因素,就要需要檢討并再防發生。其它非正常損壞,就需要考慮如何避免與克服。


工作中形形色色的人都會有,希望是能夠站在大局的立場上看問題,而不是個人的角度與出發點,所謂的“心有多大,舞臺就有多大”,有些人大抵是只能這樣了!不知道同行間是不是也存在以下這些問題呢?

 

比如:


一、人的因素


1、技術員技能不足


新進的技術學徒無法跟老師傅相比,比如:新進的技術學徒架模可能需要一個小時,老師傅僅需半小時都不到。包括調模出產品,都是需要一定的理論與經驗相支持。


當然老師傅也是從小學徒一步步做起的,只要自己肯下功夫學加上有師傅愿意指點,進步就會很快。包括模修也是一樣,修模技術的高低,就直接反映在修模時間的快慢上(除非是主觀上不想馬上修好,做事喜歡拖沓)。

 

2、架模時間不及時


模具出狀況,當模具修好之后,現場有充足的時間與人力,但是當班人員沒有及時把模具架到機臺上進行生產。一般情況下,模修將模具修復好之后,會第一時間通知現場,現場也會在最短時間內把模具架上機臺,使模具快速稼動起來。

 

3、換模時間不及時


按實際排程,計算一下大概生產完成時間后,當班可以完成生產計劃。但是個別技術員,缺乏責任心。工作能不做的盡量不去做,能拖延盡量去拖延,整天算計來算計去。工作喜歡斤斤計較,吃不了半點虧。


3.1、一包回料就可以解決掉不用換模的“困擾”,這樣做何樂而不為呢!當班把新料與回料按配比投入生產之后,最終還是會剩余的回料。所以將此部分回料投入料筒后,多生產一些產品,可以省去卸模后再換模的工作,為此甚至人為地擴大工單(多生產也是一種浪費)。


3.2、把原設置生產周期時間加長,拖延到下一個班再讓對班去換模。


3.3、當發現模具損壞,不及時請修。


3.4、機臺損壞,沒有及時請修或著手解決(能力范圍內能處理的)

 

4、換料時間不及時


一副模具架上機臺生產,會生產不同顏色的產品。一種顏色快生產完了,此時快到交接班了,當班生產人員沒有提醒配色人員配下一種顏色的料,確保對班生產能順利進行。

 

5、修模不及時


模具損壞,現場及時報修。如修模不及時,就會造成現場機臺停機等待的時間變長,此時作業員沒有產出。當模具存在問題時,模修應第一時間到達現場,由修復人員判定是否需卸模修復或者是在機臺上修復即可,在最短時間內將模具修復完成。

 

6、品質過剩


確認產品外觀,如刮傷、毛刺、小黑點、色差等,都是有一個允收范圍的,為此針對有些產品還會有限度樣本的設定。還有產品尺寸的超差,有些是參數設定、物料、機臺的問題,有些是模具自身的問題。


如果說產品組裝后非直接的外觀面,那么外觀要求可以不必苛刻,大家都知道產品的品質與成本是成正比的,如產品刮傷,在機臺上能拋光的盡可能的機臺上操作,無法拋到的,只有卸模后拆解模具再進行拋光,卸模架模、拆模拋光都是需要花費人力、時間的。


品質意識高不是件壞事,但是有時候造成了品質過剩,會渾然不知。同一個產品,可能每個品質人員的判定都會不一樣結果。針對產品尺寸的超差,模具與機臺老舊,更換新的零件需要一定費用,也許只能滿足一時之需,無法保證模具老舊引起的各種尺寸變化。更換新的機臺更是一項不小的成本,還應該考慮后續產品的訂單量及市場變化。


所以產品尺寸的超差,需要對產品進行組裝及功能性測試,最后才能確定下來,可否繼續生產。

 

7、工作安排或工作量不合理


7.1、員工能力的大小

比如:甲員工擅長做A產品,生產時幾乎與機臺同步。而乙員工不擅長做A產品,做得一點跟不上機臺的節奏,機臺旁堵了一大堆產品,來不及處理。產品分配給乙員工做明顯是不合理的,有些時候并不是只要是人就能干得來的。


7.2、員工工作量的多少

比如:給員工訂的標準12小時生產8000個產品,而所有員工10小時左右就把產品生產完,另外這兩個小時左右就沒有產出,員工已經在休息。

 

8、工作計劃不合理或不確定性


8.1、生產計劃員排計劃沒有計劃性

沒有考慮到現場人員架模卸模的時間,只是說什么時候需要拿到什么產品。如果用同一副模具生產,又不是太急著出貨,可以將同一副模具生產的所有工單計劃排一起生產完,之后再用另外一副模具生產。而不是用A模具生產之后再用B模具生產,接著再用A模具生產然后再又是B模具生產……    

     

8.2、計劃漏排,把在正常生產的模具卸下后生產漏排的產品,再接著生產正常生產的模具。


8.3、安排其它急件工單,把在正常生產的模具卸下后生產更急出貨的產品,再接著生產正常生產的模具。


日精注塑機,全電動注塑機

 

二、模具或機臺因素


由于模具或機臺因素,產生了許多非生產性的時間。


1、模具損壞


在一模多穴的情況下,考慮修復時間及產品出貨的周期。修復需求時間長,出貨急。堵住損壞模穴后生產,待生產完再修復。而原本一模四穴的,僅生產三個。如生產使用同一周期時間,那么這樣產能就減少了25%。


2、機臺損壞


短時間內可以修復好,機臺就需要等待模具修復的時間。如時間需要很長,如幾天或一周。必須把模具拆下換到別的機臺上生產。


3、螺桿洗不干凈


有料分解后附著在螺桿表面,難以清理。尤其是深色料換成淺色料生產時,現場耗費了大量時間,有時候光洗螺桿就需要洗去幾包料,花上幾個小時,有時還不一定完全清洗得很干凈徹底。有些公司采用拆下螺桿對其表面拋光的方式來處理,我司則用回料再加洗衣粉,來回清洗螺桿的方式。


4、射嘴漏料


有些機臺上有設置漏料檢測的功能,只要把它設置“ON”,生產中有漏料馬上會檢測到,然后會馬上報警,提醒技術員作出相應的處理,射嘴漏料就是射嘴與模具灌嘴圓弧面配合不良的問題。


但是有些沒有設置漏料檢測的老機臺,如出現大量漏料,就要花許多時間來處理掉漏料,加熱線圈還需要重新更換。或更換射嘴或更換模具灌嘴。所以在生產過程中,要多觀察產品狀況,射嘴產生漏料必定會產生射膠量的不穩定而引起的產品短射現象。

 

5、射嘴口有異物


射嘴口有異物未完全堵死射嘴后,同上會產生射膠量的不穩定而引起的產品短射現象。處理方法:射座后退后,手動加料射膠,看是否可以將異物射出。如無法射出,則將射嘴拆下后用火焰槍燒射嘴,然后再將異物取出。

 

6、產品頂出次數設置太多


由于產品經常壓模,造成模具零件損壞后頻繁更換。現場將原來頂出的次數3次改成6次,頂出多花了一倍的時間,所以還是要從模具的源頭查起,

徹底解決壓模的問題,將頂出的次數降為一般的3次。對策可詳見2020年8月19日在微注塑平臺上發表的本人原創《導致產品壓模的一些因素》,不再復述。

 

三、物料方面的因素


1、備料不充分


當配下一種顏色的料時,發現色粉備存不足,無法保證該張工單能生產完。或常用塑膠料未備充足,因為有時同時有多副模具進行生產,用量很大。


2、塑膠料未完全烘干


當料未完全烘干,就需要等待烘干時間充分后方可生產,否則產品外觀上就會有銀線產生。


3、塑膠料在料筒內結塊


4、料筒清洗不干凈


技術員沒有將料筒筒壁四周完全徹底清潔干凈,造成生產產品外觀不良。當發現問題后,技術員將料筒內料放盡,再次清潔料筒筒壁四周。射膠將螺桿內余料射出,原有料筒內物料只能當廢料。既浪費人力及物料,又造成機臺的停機損失。


5、使用原料錯誤或料溫設定錯誤


如使用ABS生產料溫220度左右,誤把POM當成ABS使用(POM料溫180度左右),造成POM的裂降。為此不得不清洗螺桿,重新換料。

或生產POM,料溫設定成ABS生產料溫。


6、產品色差


產品與色板相比對,發現色差嚴重而無法接受。影響產品色差的因素多種多樣,比如:料溫、回料的添加、烘料時間、抗菌劑的添加等等

 

四、方法的因素


模具操作上的失誤,損壞后影響模具正常生產與機臺停機或等待。


1、模具滑塊心型未開到位,即頂出。頂針與滑塊相碰撞。


2、頂針未回位,鎖模造成頂針與滑塊相碰撞。


3、裝滑塊水管時,滑塊位置移動。模具鎖模致使斜導柱斷裂。


4、頂出行程設置過長,將頂出板頂變形。


5、頂出行程設置過短,產品有頂落不下的風險。


6、模具未高壓鎖緊或射膠壓力過大,造成模具內進料。


7、模具粘模后,用剪刀剪或硬物撬產品,造成模具損壞。


8、架模時,模具定位環未完全對準機臺定位圏,就開始調模厚。


9、機臺鎖模螺絲未上緊,導致模具掉落。


10、模修人員,維修模具過程中出差錯。

 


除以上這四項導致產能低下的因素外,還有就是異常品的處理。我們現場無法保證生產出來產品百分百的良率,不管是調機產生的產品異常,還是模具或機臺損壞產生的產品異常,應是及時發現及時止損。


出現異常后無非就是將產品百分百報廢、挑選出不良品與良品或者是異常處理后再如數繳庫。有的報廢之后可以當回料使用,有的則只能當廢品出售。產品報廢之后,模具還得重新架上機臺,再配料再投入生產進行補充。


挑選出不良品與良品及不良品粉碎、產品異常處理同樣需要人力的投入。在這里有人力、物料、機臺的浪費、模具的損耗。

 

消除現場產能低下的因素,就要確保我們的機臺、模具正常運作、物料充足,落實機臺與模具的點檢與保養,而這一些都離不開人。只有大家朝著同一個目標向前進,才會形成一股合力,我們的產能才能提升到一定的高度。

 

我們可以從以下三點去努力

 

1、加強帶班人員的責任意識,合理安排人員工作。

2、調動員工工作積極性、培養主動意識。

3、落實員工教育訓練,強化技能。

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